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La industria de la construcción consume el 30% de la energía global. ¿La solución? Innovación sostenible.

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El entorno construido influye significativamente en la salud de nuestro planeta, ya que representa el 27% de las emisiones globales de gases de efecto invernadero.

 

Los edificios por sí solos consumen aproximadamente el 30% de la energía del mundo y el 25% de su agua, al tiempo que generan un asombroso 30% de todos los desechos.

 

A medida que se acelera la urbanización, la huella ambiental de nuestras ciudades se expande, lo que subraya la necesidad urgente de prácticas de construcción sostenibles.

Si repensamos cómo diseñamos, construimos y operamos los edificios, podemos mitigar estos impactos y allanar el camino para un entorno construido –espacio creado por las personas para vivir, trabajar y recrearse– más verde y resiliente.

Global Lighthouse Network (GLN) es la comunidad líder de la industria que celebra los sitios de producción y operaciones con mejor desempeño del mundo. Los miembros de la red muestran mejoras comprobadas en el desempeño y logran la excelencia operativa en los dominios de la tecnología, el talento y la sustentabilidad.

Lanzada en 2019, la red se ha expandido a más de 189 Lighthouses, incluidos 25 Lighthouses enfocados en la sustentabilidad, estableciendo nuevos puntos de referencia en productividad, agilidad y ecoeficiencia, y brindan una hoja de ruta para que otras organizaciones sigan en sus viajes de transformación digital y de sustentabilidad.

Recientemente, los Premios GLN se han ampliado para incluir un enfoque especial en el entorno construido. En colaboración con la iniciativa Circularidad en el entorno construido del Foro Económico Mundial, estos reconocimientos distinguen a las plantas de fabricación, procesamiento y construcción que presentan soluciones de sostenibilidad innovadoras y distintivas con un impacto y una escala comprobados.

 

La primera ronda de Premios Sustainability Lighthouses en el entorno construido reconoció a Holcim, Schneider Electric e Interface por sus innovadoras soluciones de circularidad. Estos logros se detallan con más detalle aquí: Economía circular: cómo los “faros” en el entorno construido pueden generar valor.

 

Ganadores del Premio Lighthouse 2025 por “Sostenibilidad en el entorno construido”

La segunda ronda de Premios de los Faros de Sostenibilidad en el entorno construido ha concluido, y se han reconocido tres nuevos Faros a nivel de sitio. En total, se han otorgado cinco Faros de Sostenibilidad, incluidos Schneider Electric en Wuxi, China, y Siemens AG en Fürth, Alemania.

Novelis, Uhrichsville, EE. UU.: Planta de fabricación de aluminio

Este sitio logró un contenido de reciclaje del 97% para su aleación principal y redujo las emisiones de Alcance 3 en un 53% mediante análisis avanzados, diseño de equipos flexibles, adquisición optimizada de chatarra, clasificación y segregación. Esto llevó a una intensidad de gases de efecto invernadero de 1.1 tCO 2 /t, significativamente menor que el promedio de la industria de 5.8 tCO 2 /t.

 

 

Este logro, que contribuye con el 25% de las ventas de la aleación 3105 para el mercado de la construcción en América del Norte, respalda el objetivo de Novelis de lograr la neutralidad de carbono para 2050. Implementaron tres soluciones clave:

Maximización de la circularidad. Se utilizó un nuevo sistema de control de inventario para la identificación y el seguimiento, se optimizó la disposición del almacenamiento y se colaboró con socios de la cadena de suministro, lo que dio como resultado una reducción del 47% en el consumo de materia prima. Un equipo interdisciplinario identificó oportunidades para segregar y clasificar mejor los desechos en la fuente.

Aumento del contenido reciclado. Aumento de la producción intermedia en un 31% mediante un diseño de equipos flexible, desacoplando los hornos rotatorios de las plantas de colada posteriores y rediseñando el espacio en planta.

 

᛫ Análisis de datos. Asociados con una empresa de tecnología para analizar dos años de datos históricos y crearon un modelo de mezcla para optimizar la chatarra lote por lote.

 

Aumento del contenido reciclado. Aumento de la producción intermedia en un 31 por ciento.

Nucor, Sedalia, EE. UU.: Planta de fabricación de acero

La planta eliminó las emisiones de Alcance 2 a través de un acuerdo de compra de energía y redujo las emisiones de Alcance 1 en aproximadamente un 60% mediante la recuperación de calor residual y la tecnología de minimolino. Implementaron tres soluciones clave:

Recuperación de calor residual. Chatarra precalentada antes de entrar al horno de arco eléctrico, reduciendo el consumo de gas natural en un 65 por ciento.

Cero emisiones de Alcance 2. El 100% de la electricidad se obtiene de energía eólica a través de un acuerdo de compra de energía, lo que reduce efectivamente las emisiones de Alcance 2 a cero.

Tecnología de micromolino. Acero fundido y laminado en caliente inmediatamente para obtener su producto final, lo que reduce las emisiones de Alcance 1 en la fundición del producto final en un 90 por ciento.

Ferrovía, Londres, Reino Unido: Obra en construcción

La planta logró cero residuos, redujo el uso de agua potable en más del 70% y redujo las emisiones de alcance 1, 2 y 3 en más del 60 por ciento. Esto se logró maximizando el diseño para generar valor y aprovechando múltiples tecnologías, incluido el reciclaje de agua de circuito cerrado, excavadoras híbridas, hormigón con bajo contenido de carbono y combustibles alternativos. Ferrovía implementó tres soluciones clave:

Cero residuos de construcción y demolición. Se reutilizaron 42,000 m³ de materiales excavados como relleno y se reconvirtieron 15,000 m³ de residuos en agregados de tipo 1 mediante trituración y cribado in situ. El resto de los residuos se enviaron a proveedores locales para su reciclaje o reutilización en proyectos locales, consiguiendo una desviación del 99.6% del destino a vertederos.

 

᛫ Maximización de la relación calidad-precio. Se utilizaron modelos BIM gemelos digitales 3D y 4D y de diseño para fabricación y montaje (DfMA) para optimizar las estructuras. Por ejemplo, se redujo el espesor de las paredes de 800 mm de hormigón in situ a 150 mm de paneles prefabricados y el espesor de la losa del techo de 1.6 m a 0.4 m al cambiar a una estructura de acero, lo que dio como resultado un volumen de hormigón y acero un 72% menor del inicialmente planificado.

 

Cerrando el ciclo del agua. Implementamos un sistema de gestión circular del agua, logrando un ahorro de más del 70% de agua a través de un lavado de ruedas de alto rendimiento con un sistema de reciclaje de circuito cerrado y una planta de tratamiento de agua modular en el sitio de última generación.